针对大面积锈蚀区域，使用角磨机配合钢丝刷打磨，清除厚层锈皮、旧涂层及油污；

　　对焊缝、边角、螺栓连接处等隐蔽部位，采用人工铲刀 + 砂纸精细除锈，确保无锈蚀残留；

　　除锈完成后，基面达到St3 级手工除锈标准，表面呈现金属光泽，且无可见油脂、污垢、氧化皮及铁锈，为后续涂装提供良好基底。

　　底漆：选用环氧富锌底漆，具备优秀能力的阴极保护作用，干膜厚度控制在 80-100μm，喷涂时确保均匀覆盖所有钢结构表面，尤其加强焊缝、边角等易腐蚀部位的涂装；

　　中涂：采用环氧云铁中间漆，增强涂层厚度与抗冲击能力，干膜厚度 100-120μm，有效阻隔水分与腐蚀性介质渗透，提升整体防护能力；

　　面漆：选用丙烯酸聚氨酯面漆，按厂区安全标识要求调配色彩，干膜厚度 60-80μm，采用高压无气喷涂工艺，确保涂层色泽均匀、流平性好，无流挂、针孔等缺陷。

　　每道涂层施工间隔严格遵循涂料固化要求，待前道涂层实干后再进行下一道工序，避免涂层间出现分层、起壳问题。

　　整体涂装完成后，设置不少于 48 小时的固化养护期，期间避免行车启动或外力碰撞涂层。养护期满后，技术团队开展全面质量检验：采用磁性测厚仪检验测试干膜总厚度，通过划格法测试涂层附着力，同时检查外观色泽、标识清晰度是不是满足设计要求，所有检测数据记录归档。

　　行车主梁、端梁等部位作业高度达 5-10 米，传统脚手架搭设难度大、成本高

　　团队采用高空作业平台车 + 安全带双挂钩的作业模式，作业人员系挂双防坠安全带，确保全程安全带不离身

　　对电机散热口等易进漆部位，加装透气防尘罩；涂装过程中安排专人看护，若发现涂料滴落立即清理，确保精密部件零污染

　　将行车划分为多个作业段，完成一段涂装养护后，立即恢复该段区域行车使用，同时对下一段进行施工；

　　利用厂区午休、夜间等生产间隙，开展大面积涂装作业，最大限度缩短停机时间，实现 “涂装施工” 与 “生产运营” 两不误。

　　行车涂层色泽均匀一致，无流挂、针孔、起皮、开裂等缺陷；焊缝、边角、螺栓连接处涂装严密，无漏涂现象；安全警示标识清晰醒目，位置准确，符合厂区安全管理要求。

　　性能指标标准涂层厚度：干膜总厚度契合设计要求，每 5 平方米检测不少于 1 个点，合格率 100%；附着力测试：划格法测试结果达到 1 级标准，涂层无脱落或仅边角轻微剥落；防腐性能：涂层经盐水喷雾测试 48 小时后，无起泡、锈蚀现象，满足户外使用需求。

　　行车涂装完成后试运行，吊钩升降、主梁行走平稳无异常，电机、减速机等部件运行正常，无涂料污染引发的故障；轨道与车轮接触部位无涂层堆积，不影响行车运行精度。

　　施工单位提交完整的竣工资料，包括施工方案、设备检测报告、材料合格证、涂装施工记录、涂层检验测试的数据、试运行报告等，确保资料齐全、数据真实、签字盖章规范，实现 “工程实体合格、资料档案完整” 的双验收目标。

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